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  • 可钢化Low-e镀膜玻璃镀膜的影响因素有哪些?
  • 2019/5/31 阅读次数:[363]
  •       可钢化Low-e镀膜玻璃镀膜的核心功能层通常都是选择的银层,而银层两边是光线透过率比较高的减反射层,减反射层还起到一定的保护作用。而对于可钢化Low-e镀膜玻璃来说,降低辐射率才是关键的功能,而辐射率的大小则是取决于所用镀膜膜层的电阻以及表面平整度。镀膜膜层的电阻越大,辐射率也就越大;镀膜膜层表面越平整,辐射率就越小。而银的导电性能比较差,所以使用银层作为中心功能层可以有效地降低可钢化Low-e镀膜玻璃的辐射值,使得其辐射值在0.1以下。而银层两边的减反射层的主要材料是氮化硅,其主要的作用有:防止银层被氧化、调节可钢化Low-e镀膜玻璃的整体色度、提高光线的透过率等等。

          镀膜玻璃最容易受到破坏的工序是高温条件下的钢化工序,因为钢化需要将玻璃的温度升高到700℃,而在这种条件下,外界的氧气很容易渗透进镀膜层当中,镀膜层当中的银层接触到氧气会发生氧化反应从而使整块镀膜玻璃的色泽变暗,甚至呈灰黑色,大大降低了透光率,影响玻璃的性能。所以,选择合适的膜系是非常重要的。经过实验研究,确定了两种膜系,一种是以NiCr材料作为保护层,这种膜系比较适合光线透过率在50%以下的可钢化Low-e镀膜玻璃生产;另一种则是以NiCr材料以及ZnAl材料作为保护层,这种膜系比较适合光线透过率在50%的可钢化Low-e镀膜玻璃生产。

          对于以NiCr材料为保护膜的可钢化Low-e镀膜玻璃,在保证氮化硅减反射层具有一定厚度的前提下,将其钢化前后的性质进行比较,得到结果如下:在钢化前,只要是使用了NiCr保护层,无论厚度如何分布,耐磨性能都比较好,经过30次测试都没有出现脱模现象。而在钢化之后,虽然颜色变化都比较小,但是耐磨性能却发生了较大的变化。NiC r保护层分布不均匀,钢化后耐磨性能大大降低,只经过5次测试就已经脱模;而在厚度分布均匀的测试品里,透过率大于50%的产品的耐磨性能大大降低,只经过5次测试就脱模,而透过率小于50%的产品钢化前后耐磨性能基本没有发生变化。在前后保护层的厚度基本相同、光线透过率小于50%时,可钢化Low-e镀膜玻璃的颜色变化较小而且耐磨性较强,比较适合于实际生产。

          而对于以NiCr材料与ZnAl材料作保护层的可钢化Low-e镀膜玻璃,在保证ZnAl保护层的厚度大约为12nm的前提下,比较钢化前后的性质,结果如下:在钢化前,耐磨性能都比较好,能够经过30次测试而不脱模。而在钢化后,虽然颜色变化依然比较小,但是耐磨性能发生了变化:光线透过率大于50%的,耐磨性能依然十分强大,而光线透过率小于50%的,只经过5次测试就已经脱模,耐磨性能大大降低。

          从上述结果中可以看出,光线透过率大于50%的以NiCr材料与ZnAl材料作保护层的可钢化Low-e镀膜玻璃在钢化前后的颜色变化较小,耐磨性能较好,所以比较适合实际生产。所以,选择优质的镍铬合金靶和锌铝合金靶,对可钢化Low-e镀膜玻璃的生产非常重要。